Selasa, 03 Januari 2012

Laporan Kunjungan Industri PT.TOSSA GLASS KaliWungu Jawa Tengah


BAB I
PENDAHULUAN

I. Latar Belakang
Seiring dengan laju pertumbuhan dan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi  harus diimbangi dengan Pengembangan Sumber Daya Manusia yang mampu untuk menjawab tantangan Era Globalisasi yang akan masuk ke Indonesia. Perkembangan Ilmu pengetahuan dan Teknologi di bidang perindustrian diimbangi dengan kemajuan alat-alat industri. Dengan harapan alat-alat yang ada tersebut dapat membantu proses kegiatan industri khususnya dalam sektor produksi. Dan perlunya peningkatan, keterkaitan dan kesepadanan antara dunia industri  dan dunia pendidikan secara berkesinambungan khususnya bidang Kimia .
Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang penting dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK  berfungsi sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan rakyat, pengarah proses pembaharuan, serta peningkatan produktivitas.
    Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam  berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia  di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Jurusan Tadris Kimia Institut Agama Negeri Semarang merupakan salah satu jurusan yang diharapkan dapat menghasilkan peneliti-peneliti yang dapat membantu pengembangan dan penelitian dalam suatu perusahaan atau instansi. Penelitian dan pengembangan itu meliputi pembuatan produk baru, pengembangan produk yang telah ada, pengembangan dan pengolahan limbah. Untuk menunjang hal tersebut maka Jurusan Tadris Kimia IAIN Walisongo mewajibkan mahasiswa yang menempuh matakuliah Industri Kimia untuk melaksanakan kunjungan indistri sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang industri kimia) yang dipelajari di bangku kuliah sehingga bisa menjadi suatu pengalaman yang menambah wawasan dan semangat untuk lebih berorientasi ke masa depan.

II. Tujuan Kunjungan Industri
1.      Tujuan Umum
Meningkatkan kualias keilmuan bidang kimia bagi mahasiswa Program Tadris Kimia IAIN Walisongo sebagai landasan untuk menghadapi dunia pendidikan dan dunia kerja di masa yang akan datang.
2.      Tujuan Khusus
a. Menggali berbagai informasi dan pengetahuan mengenai proses-proses pembuatan produk melalui reaksi kimia.
b. Meningkatkan rasa percaya diri bagi setiap mahasiswa.
d. Mengasah kemampuan mahasiswa dalam bersosialisasi dan berkomunikasi.

III. Kegunaan
1.      Bagi Peserta.
-          Memperluas wawasan, cakrawala, pengetahuan dan pengalaman sebelum terjun kebidang yang sesungguhnya.
-          Melatih diri agar tanggap dan peka dalam menghadapi masalah lingkungan kerja.
-          Memperdalam dan meningkatkan kualitas ketrampilan masalah di lingkungan kerja
2.      Bagi perusahaan
            Sarana menempatkan kerjasama antara perusahaan dengan fakultas Tarbiyah IAIN Walisongo Semarang khususnya mengenai R &D (Research and Development).
3.      Bagi Fakultas Tarbiyah IAIN Walisongo Semarang
-          Sebagai masukan untuk mengevaluasi kesesuaian kurikulum yang ada dengan pengembangan yang terjadi di kimia industri.
-          Mencetak tenaga kerja yang terampil dalam melaksanakan tugas.

IV. Waktu pelaksanaan
Kuliah Kerja Lapangan (KKL) Mahasiswa Tadris Kimia Fak. Tarbiyah IAIN Walisongo Semarang akan dilaksanakan pada:
Hari/Tanggal   : Kamis, 17 November 2011
            Waktu             : 08.00 – Selesai

V. Tempat Pelaksanaan
            Kunjungan industri ini dilakukan di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass berlokasi di Jalan Raya Semarang Kendal Km. 19 Desa Mangir Kaliwungu Kendal Jawa Tengah.
              
BAB II
KAJIAN PUSTAKA

I. Profil Perusahaan
1.2 Sejarah PT. Tossa Shakti And Group
Kaca banyak dijumpai dalam kehidupan sehari-hari, seperti pada  bangunan, alat-alat rumah tangga dan berbagai keperluan lainnya. Kebutuhan kaca di Indonesia semakin lama semakin meningkat seiring dengan perkembangan pembangunan yang semakin pesat dewasa ini. Oleh sebab itu peranan pabrik kaca di Indonesia makin penting dalam turut menunjang pembangunan di era globalisasi. PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass telah ikut aktif mengambil peranan dengan mendirikan pabrik kaca bermotif pertama di Indonesia.
PT. Tossa Shakti And Group didirikan pada bulan agustus pada tahun 2000. Pada awalnya PT. Tossa Shakti And Group bergerak di bidang perakitan sepeda motor kemudian dikembangkan ke transportasi (angkutan darat dan laut) truk dan kapal. Setelah itu berkembang ke dealer dan after sales services. PT. Tossa Shakti And Group memiliki beberapa unit produksi, diantaranya adalah :
1. PT. Tossa Shakti
2. PT. Tossa Salimas Finance
3. PT. Tossa Sarana Sentosa
4. PT. Tossa Sarana Sejahtera
5. PT. Tambak Alam Baru
6. PT. Transindo Surya Sarana
7. PT. Tossa Shakti Samudra Line
8. PT. Tossa Nusantara Motor
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass juga merupakan salah satu unit produksi di bawah bendera Tossa Shakti Group. PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass mulai rancang bangun pada tahun 2002, sedangkan pada tahun 2003 mulai terealisasi. Pabrik kaca ini mulai heating up pada tanggal 27 Februari 2004. Pemanasan dilakukan selama 1 sampai 2 minggu untuk mencapai suhu yang diinginkan, yaitu sekitar 15200 C. Setelah 1 sampai 2 bulan pabrik baru mulai berproduksi. Konstruksi dan pembangunan pabrik Figured Glass termasuk pembangunan tungku atau melter furnace serta pemasangan quipment menggunakan tenaga-tenaga ahli dalam negeri. Namun demikian, material dan mesin-mesin didatangkan dari luar negeri yang sudah berpengalaman dalam industri kaca lembaran. Misalnya mesin-mesin Batch Plant dengan desain  otomatis merupakan hasil riset Design & Research Institute RRC. Batu api untuk pembangunan tungku atau melter didatangkan dari SEPR Beijing, RHI Refractory VRD-Glass GmbH Germany dan SEPR France (untuk cruciform/batu checker regenerator).
Di samping itu, mesin forming menggunakan teknologi RRC dan Rurex Germany, sedangkan mesin annealing adalah hasil rekayasa/teknologi  CNUD Belgia. Dari data-data tersebut makao u tp u t atau produk yang dihasilkan dari pabrik ini akan terjaga kualitas dan kestabilannya. Untuk tujuan tersebut standar produk yang digunakan sebagai acuan dasar adalah standar ASTMC. 1036-91 tentang produk figured glass. Produk pertama yang diproduksi oleh PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass adalah kaca bermotif, kemudian kaca dengan warna biru bermotif dan kaca hijau bermotif.
Meskipun PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass belum berumur lama, tapi Unit Figured Glass ini sudah mencapai pasar local dan pasar eksport yang tinggi. Kapasitas produksi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass mencapai 25.550 ton/tahun atau 70 ton/hari

1.2. Lokasi Perusahaan
PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass berlokasi di Jalan Rya Semarang Kendal Km. 19 Desa Mangir Kaliwungu Kendal Jawa Tengah. Dipilih lokasi ini karena PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass membutuhkan lahan yang luas. Dan ini tersedia di Desa Mangir Kaliwungu. Dalam hal ini lokasi pabrik sangat penting untuk menentukan besar kecilnya biaya yang dikeluarkan dalam melaksanakan kegiatannya. Dipilih Desa Mangir Kaliwungu sebagai lokasi dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Transportasi
Transportasi merupakan salah satu faktor penting bagi perusahaan baik untuk pengangkutan bahan baku maupun untuk distribusi produk ke berbagai tempat. Dekatnya pabrik dengan pelabuhan dan bandar udara membuat fasilitas transportasi lebih baik, sehingga dapat mengirim delivery order tepat waktu.

2. Dekat dengan tenaga kerja
Kebutuhan akan banyaknya tenaga kerja baik untuk menjalankan mesin, administrasi dan lain-lain memberikan salah satu alasan didirikan pabrik. Lokasi PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass merupakan tempat yang mudah untuk  memperoleh tenaga kerja dari berbagai tingkat pendidikan. Sehingga perusahaan tidak akan mengalami kesulitan dalam hal tenaga kerja.
3. Kondisi alam dan lingkungan
Lokasi didirikannya pabrik harus mempunyai kondisi iklim yang relatif stabil, yaitu bebas dari bencana alam seperti gempa bumi, tanah longsor, banjir dan hal-hal yang dapat mengganggu proses industri.
           
1.3. Struktur Organisasi
Struktur Organisasi suatu perusahaan sangat mempengaruhi kelancaran dan kontinuitas jalannya suatu pabrik yang merupakan tujuan utama dari perusahaan. Struktur organisasi memberikan wewenang pada tiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya dan juga bertanggung jawab secara langsung baik untuk dirinya maupun anak buahnya.

II. Kaca
1.1 Teori Kaca
       Kaca pertama kali ditemukan secara tidak sengaja di daerah Syria pada 5000 SM2, dengan melelehnya batuan yang digunakan untuk memasak dan kemudian mengeras menjadi opaque (tidak transparan). Sekitar 3500 SM, bahan dasar kaca mulai digunakan sebagai bahan yang memberi efek kilau pada vas dan pot. Para pedagang yang mengetahui ini mulai menyebarkan informasi ini sepanjang perjalanan mereka.
Pada 1600 SM mulai dibuat vas yang terbuat dari kaca. Juga ditemukan bukti-bukti adanya pembuatan kaca di daerah Yunani dan Cina. 1500 SM, pengrajin Mesir menemukan cara untuk membuat pot kaca dengan cetakan. Terbukti dengan ditemukannya 3 buah vas dengan ukiran nama Pharaoh Thoutmosis III (1504-1450 SM), yang membawa pengrajin kaca dari misi militernya di Cina. Sampai abad ke-9 SM kerajinan kaca mulai berkembang di daerah Mesopotamia dan seterusnya sampai ke Italia. Cara pembuatan kaca yang tertulis pertama dibuat pada tahun 650 SM dengan ukiran di atas lempengan batu yang tersimpan di perpustakaan raja Assyria Ashurbanipal (669-626 SM). Antara 27 SM-14 SM, ditemukan cara baru dalam mengolah kaca (glassblowing). Alat yang digunakan berupa pipa logam sempit sebagai alat untuk meniup, kemudian bangsa Roma mulai menggunakan alat cetakan untuk membuat kaca.
Pada tahun 100 M, bangsa Roma menjadi yang pertama menggunakan kaca dalam arsitektur, dengan ditemukannya clear glass. Digunakan di bangunan-bangunan penting Roma dan vila-vila mewah. Sekitar tahun 1000 M, bangsa Eropa yang mulai kesulitan mencari bahan dasar kaca mulai menggunakan bahan dasar lain, yaitu potash. Pada abad ke 11, Jerman menciptakan metode membuat kaca lembaran (glass sheets). Pada abad 13, bangsa Venezia mulai memproduksi kaca dalam bentuk lembaran. Pada akhir abad 19, mulai berdiri bangunan yang menggunakan kaca sebagai bungkus luar rangka bangunan, dan menjadi hal yang sangat baru karena pada zaman tersebut bangunan biasanya menggunakan bata untuk dindingnya.

1.2. Definisi Kaca
Kaca adalah salah satu material atau bahan sangat penting yang kita miliki. Kaca ditemukan jauh di jaman dahulu dan telah di gunakan selama berabad-abad untuk membuat benda satu yang bermanfaat. Lihatlah sekelilingmu dan lihat berapa jumlah benda yang dibuat dari kaca-kaca jendela, cermin, botol, kendi atau guci, lensa kamera, layar televisi, semuanya terbuat dari kaca. Kaca biasanya adalah benda yang keras dan rapuh. Tapi ketika dipanaskan, kaca akan berubah. Kaca mencair dan mengalir seperti cairan yang melekat.
Molten glass dapat di dorong, direntangkan dan di tekan dalam berbagai arah dan dibuat menjadi berbagai bentuk. Saat kaca menjadi dingin, ia menjadi kuat dan keras. Kaca mungkin bisa terasa padat. Tapi sesungguhnya ia zat cair. Para ilmuwan menyebut kaca sebagai zat cair yang mengalami proses pendinginan yang luar biasa. Seperti sebuah zat cair yang jernih, kaca itu transparant, dan cahaya dapat menembusnya. Semua kualitas yang luar biasa ini membuat kaca menjadi benda yang sangat berguna.
Kaca juga adalah salah satu produk industri kimia yang paling akrab dengan kehidupan kita sehari-hari. Tetapi seberapa banyakkah yang kita ketahui tentang senyawa unik ini, Inilah beberapa fakta tentang kaca. Dipandang dari segi fisika kaca merupakan zat cair yang sangat dingin. Disebut demikian karena struktur partikel-partikel penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam zat cair namun dia sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan (cooling) yang sangat cepat, sehingga partikel-partikel silika tidak sempat menyusun diri secara teratur. Dari segi kimia, kaca adalah gabungan dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya.
Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silika (SiO2) dan proses pembentukannya.

1.3. Komposisi dan Jenis Kaca
Tergantung pada komposisi, membedakan antara berbagai jenis kaca.
·      Kaca silika (99,5% SiOz) diperoleh dengan peleburan kuarsa murni pada suhu di atas 2000 ° C. Ini adalah gelas mahal, namun dengan sifat yang luar biasa. Ini memiliki koefisien ekspansi termal rendah dan kemudian daya tahan luar biasa terhadap perubahan suhu. Hal ini digunakan untuk produksi instrumen optik, isolasi listrik dan elemen pemanas listrik.
·      Gelas silika 96% atau kaca Vycor, kaca adalah sebuah alternatif untuk gelas silika. Ini terlalu mahal dan digunakan ketika perlawanan diperlukan pada suhu tinggi (900 ° C) dan thermal shock.
·      Kaca, gelas kapur soda jauh lebih produk yang low-cost, manufaktur dan pengolahan yang mudah, tahan air baik untuk devitrifikasi dan stabilitas. Jenis kaca dapat tidak berwarna atau berwarna dengan kehadiran persentase kecil garam besi, seperti dalam kasus botol kaca. Dibutuhkan, antara lain, untuk jendela dan kaca. Kacamata ini sangat resisten terhadap panas dan thermal shock dan daya tahan hanya adil, tetapi dapat ditingkatkan dengan pengenalan sejumlah kecil alumina.
·      Kacamata yang mengandung timah memiliki indeks refraksi tinggi yang memberikan mereka sangat cerah.
·      Dalam kaca borosilikat, juga dikenal dengan nama dagang gelas Pyrex, penghapusan total hampir alkali dan pengenalan simultan oksida borat, yang mengarah ke produk dengan resistensi shock yang sangat baik termal. Digunakan dalam peralatan makan tahan panas.
     
1.4. Struktur Kaca
            Struktur kristal merupakan struktur yang teratur sehingga ikatan antar molekulnya menjadi kuat, kaku dan keras sehingga sulit pecah. Dengan ketidakteraturan stuktur silika berfungsi sebagai kaca, menunjukkan adanya kekuatan yang tidak merata sehingga dibandingkan dengan kristal kekuatan kaca jauh dibawahnya.
Sifat kaca yang mudah pecah dan mudah dibentuk erat hubungannya dengan struktur molekulnya yang tidak teratur.

1.5. Sifat Fisik Kaca
            Sifat kaca yang penting untuk dipahami adalah sifat pada saat kaca berbentuk fasa cair dan fasa padatnya. Sifat fasa cair dari kaca digunakan dalam proses pengambangan (floating)dan pembentukan kaca, sedangkan untuk sifat fasa padat dari kaca digunakan di dalam pemakaiannya (kegunaannya). Beberapa sifat fisik dan kimia yang penting dari kaca antara lain :
1. Sifat mekanik
Tension strength atau daya tarik adalah sifat mekanik utama dari kaca.Tensile strengthmerupakan tegangan maksimum yang dialami oleh kaca sebelum terpisahnya kaca akibat adanya tarikan (fracture). Sumber fracture ini dapat muncul jika kaca mempunyai cacat di permukaan, sehingga tegangan akan terkonsentrasi pada cacat tersebut. Kekuatan dari kaca akan bertambah jika cacat di permukaan dapat dihilangkan.
2. Densitas dan Viskositas
Densitas adalah perbandingan antara massa suatu bahan dibagi dengan volumenya. Nilai densitas dari kaca adalah sekitar 2,49 g/cm3. Densitas dari kaca akan menurun seiring dengan kenaikan temperatur. Sedangkan, viskositas merupakansifat kekentalan dari suatu cairan yang diukur pada rentang temperatur tertentu. Viskositas dari kaca sekitar 4,5 x 107poise. Harga viskositas dari kaca merupakan fungsi dari suhu dengan kurva eksponensial.
3. Sifat termal
Konduktivitas panas dan panas ekspansi merupakan sifat thermal yang penting dari kaca. Kedua sifat ini digunakan untuk menghitung besarnya perpindahan panas yang diterima oleh cairan kaca tersebut. Nilai dari tahanan kaca sekitar 1020 – 1 Ω cm13.
4. Optical properties
·      Refractive properties
Kaca mempunyai sifatmemantulkan cahaya yang jatuh pada permukaan kaca tersebut.Sebagian sinar dari kaca yang jatuh itu akan diserap dan sisanya akan diteruskan. Apabilacahaya dari udara melewati medium padat seperti kaca, maka kecepatan cahaya saat melewati kaca menurun. Perbandingan antara kecepatan cahaya di udara dengan kecepatan cahaya yang lewat gelas ini disebut dengan indeks bias. Nilai indeks bias untuk kaca adalah ± 1,52.
·      Absorptive properties
Intensitas cahaya yang masuk ke dalam akan berkurang karena adanya penyerapansepanjang tebal kaca tersebut. Jika kaca semakin tebal, maka energi cahaya yang diserap akan semakin banyak sedangkan intensitas cahaya yang masuk melalui kaca akan semakin rendah.
5. Stabilitas kimia
Stabilitas kimia adalah ketahanan suatu bahan terhadap pengaruh zat kimia. Stabilitas kimia banyak dipengaruhi oleh bahan – bahan pembentuk kaca.
  
BAB III
PROSES PRODUKSI KACA

I.     PROSES PRODUKSI KACA
Ada berbagai macam jenis kaca di antaranya kaca apung, kaca berkawat dan berpola serta kaca tiup. Adapun kaca yang diprduksi di PT TOSSA SHAKTI yaitu jenis float (polos) dan figured (bermotif). Keduanya memiliki tahapan yang sama, yang membedakan adalah pada tahapan pembentukannya.
Urutan proses produksi kaca pada umumnya dapat dipecah-pecah menjadi langkah langkah berikut:
a. Transportasi bahan baku ke pabrik
b.Pengaturan ukuran bahan baku
c. Penimbunan bahan baku
d.                  Pengangkutan, penimbangan, dan pencampuran bahan baku, dan pemuatannya ke tanur kaca
e. Pengolahan bahan bakar untuk mencapai suhu yang diperlukan bagi pembentukan kaca
f. Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur
g.Penghematan kalor melalui regenerasi dan rekuperasi
h.Pembuatan bentuk produk kaca
i.  Penyaringan (anned) produk kaca
j.  Penyelesaian produk kaca

a.) Bahan Baku
Berdasarkan kualitas yang digunakan dalam produksi kaca, bahan baku dapat dibedakan sebagai berikut : Bahan Utama Terdiri dari : silica sand, dolomite, soda ash, dan cullet. Bahan Tambahan Terdiri dari : salt cake, limestone, feldspar, coal, dan sodium nitrat. Pewarna Seperti cobalt oxide, iron oxide dan potassium/sodium dichromate.
1.  Silica Sand
Silica sand diperoleh dari Pulau Bangka Belitung. Silica sand merupakan sumber utama penghasil SiO2 dan merupakan sumber terbesar dalam pembuatan kaca. Di dalam silika sand terkandung butiran-butiran kaca yang berdiameter antara 0.7 mm sampai 0.1 mm.
Jenis silica sand yang dipakai adalah washed silica sand. Dalam setiap harinya dibutuhkan ± 34.220 Kg silica sand untuk pembuatan kaca. Fungsi dari silica sand adalah sebagai penyusun utama kaca dan memberikan pengaruh kekerasan dan kekuatan pada kaca.
2.  Dolomite
Dolomite dapat diperoleh di daerah Tuban dan Gresik. Dolomite merupakan mineral alam, sumber CaO dan Mg. Dolomite berwarna putih kecoklatan, berbentuk serbuk dan biasanya terdapat bersama batu kapur (CaCO3) yang direaksikan dengan SiO2 untuk pembuatan kaca. Dibutuhkan sekitar 11.800 Kg dolomite per hari untuk bahan baku  pembuatan kaca. Fungsi dari dolomite ini adalah untuk memperkuat kaca, untuk mengurangi terjadinya devitrifikasi (pembentukan kristal), dan untuk memberikan daya tahan kaca terhadap zat-zat kimia.
3.  Soda Ash
Soda Ash dapat diperoleh dari Tianjin, RRC. Soda Ash merupakan sumber Na2O yang berfungsi untuk mempercepat peleburan bahan baku. Dalam tiap harinya dibutuhkan 10.620 Kg untuk pembuatan kaca. Fungsi dari Soda Ash adalah untuk menurunkan temperatur devitrifikasi dan untuk mempermudah proses refining. Bentuk dari soda ash ini adalah serbuk dan berwarna putih.
4.  Cullet
Cullet merupakan pecahan kaca atau produk kaca yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.Cullet merupakan produksi pabrik yang sudah diketahui komposisinya. Sedangkan cullet yang dibeli dari luar diteliti terlebih dahulu komposisinya dan disesuaikan dengan standar. Cullet yang berasal dari produk sendiri :
§  Cutting Yield : berasal dari pemotongan kaca bagian samping.
§ Kaca Riject : berasal dari kaca-kaca yang cacat.
§  Serpihan cutting center : berasal dari sisa-sisa ukuran pemesanan.
§  Overflow cullet : berasal dari molten glass yang dikeluarkan pada saat  ada perbaikan yang keluar melalui ujung bagian samping refiner sampai disemprot air.
§  Medium cullet : cullet yang dibuang pada saat transisi pergantian warna
dimana pengembalian berasal dari karoseri-karoseri.
Penggunaan cullet yang berlebihan (> 65 %) akan meningkatkan viskositas dan retordasi, sehingga akan menimbulkan kecacatan pada kaca yang disebut seeds & buble. Fungsi dari cullet adalah untuk mempercepat proses peleburan karena panas peleburan cullet lebih  rendah dari panas peleburan batch .
5.  Saltcake
Saltcake berasal dari Belgia. Saltcake merupakan sumber Na2O, dimana Na2O ini memiliki titik leleh yang rendah sehingga berfungsi mempercepat peleburan. Na2O bertindak sebagai refining agent untuk menghilangkan gelembung-gelembung yang terjadi pada saat pelelehan. Penambahan Saltcake harus disesuaikan dengan jumlah Na2O yang terbentuk dari soda ash, kelebihan Na2SO4 akan mengakibatkan cacat kaca yang disebut white buble. Fungsi dari saltcake adalah untuk menurunkan titik lebur campuran dan temperatur annealing, meningkatkan kekuatan mekanik kaca, dan menjadikan kaca bersifat  lunak. Bentuk dari saltcake ini adalah serbuk dan berwarna putih.
6.  Limestone
Limestone berasal dari Gunung Kidul, Yogyakarta. Kandungan Utama limestone adalah CaCO3 yang berfungsi sebagai sumber kalsium untuk mempercepat pembentukan kaca. Bentuk dari limestone ini adalah serbuk dan berwarna putih.
7.  Feldspar
Feldspar diperoleh dari Pati. Kandungan utama feldspar adalah alumina. Jenis-jenis feldspar : Potassium feldspar, Sodium feldspar, Lime feldspar.
Untuk jenis feldspar yang digunakan pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass adalah feldspar  jenis Potassium dan Lime feldspar. Bentuk dari feldspar adalah serbuk dan berwarna putih kekuningan. Fungsi dari feldspar adalah sebagai berikut :
- menurunkan devitrifikasi / pembentukan pasir silika pada suhu tinggi
- menurunkan viskositas pada molten glass
- menaikkan durability alkali
- meningkatkan daya weathering
- menaikkan kekerasan dan kejernihan kaca
- menaikkan ketahanan kaca terhadap asam.
8.  C o a l
Coal berasal dari Kalimantan. Coal berbentuk serbuk dan berwarna hitam. Fungsi dari Coal adalah untuk mereduksi sulfat dari saltcake menjadi sulfit sehingga membentuk fluks pada permukaan kaca.

b.) Pencampuran Bahan Baku ( Batch Plant )
Proses dalam unit Batch Plant dimulai dari pengambilan bahan baku, yaitu: pasir silica (silica sand), dolomite, soda ash, feldspar, saltcake, limestone, dan cullet yang diambil dari gudang diangkut menggunakan dump/truk ke unit batch plant. Sedangkan untuk penambahan coal, karena jumlah yang digunakan pada satu kali batch hanya sedikit maka penambahan coal dilakukan secara manual, yaitu dengan memasukkan coal secara langsung ke dalam mixer pada saat akan terjadi proses mixing. Proses pencampuran bahan baku dimulai dari cullet pada hopper 1, silica sand pada hopper 2, dolomite pada hopper 3, dan soda ash pada hopper 4. Hopper ini berfungsi untuk menampung sementara bahan baku yang akan diproses. Bahan baku dimasukkan ke dalam hopper dengan menggunakan dump. Kapasitas dari dump adalah 4 ton. Dalam satu kali batch dibutuhkan ± 565 Kg pasir silika. Pada mulut luar bagian bawah hopper dilengkapi dengan gate (plat) yang berfungsi sebagai pengatur banyaknya silica sand yang akan dikeluarkan melalui bucket elevator 1. Bucket elevator ini berfungsi untuk mengangkut silica sand untuk dimasukkan dalam silo 1 yang bekerja secara vertikal. Bucket elevator yang digunakan ada 4 (empat). Bucket elevator 1 untuk mengangkut cullet dari hopper ke silo, dimana hopper bagian bawah dilengkapi dengan vibrator saja yang berfungsi untuk menggetarkan alat sehingga bahan baku dapat turun dan masuk ke bucket elevator. Untuk bucket elevator 2, 3, dan 4 digunakan untuk mengangkut pasir silika, dolomite, dan soda ash dari hopper ke silo, yang dilengkapi dengan vibrator dan feeder. Feeder berfungsi untuk mengatur kecepatan bahan baku yang akan masuk ke bucket elevator.
Untuk bahan baku yang lain seperti saltcake, feldspar, dan limestone dimasukkan ke dalam hopper setelah terlebih dahulu diangkut menggunakan hoise. Hopper yang digunakan disini memiliki ukuran yang lebih kecil karena kapasitas bahan baku yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan pasir silika, dolomite, soda ash, dan cullet. Kemudian semua bahan baku akan masuk ke dalam silo masing-masing. Dimana fungsi dari silo adalah sebagai tempat penampung bahan baku dari hopper sebelum masuk ke buffer hopper.
Di sini menggunakan 6 (enam) silo, silo 1 diisi dengan silica sand, silo 2 diisi dengan dolomite, silo 3 diisi dengan soda ash, silo 4 diisi dengan  feldspar, silo 5 diisi dengan saltcake, dan silo 6 diisi dengan limestone. Untuk Silica sand masuk ke dalam silo 1, pada silo ini dipasang vibrator yang berfungsi sebagai penggetar silica sand yang terdapat pada silo 1 agar mudah turun. Di bagian bawah silo terdapat gate yang berfungsi sebagai pengatur banyaknya pasir silika yang masuk ke dalam feeder feeling. Jumlah bahan baku yang masuk ke dalam feeder feeling jumlahnya lebih banyak dibandingkan dengan feeder discharge. Ini dimaksudkan agar pada saat penimbangan masih ada pasir silika yang tersisa pada feeder feeling, karena jika tidak terdapat sisa pada feeder feeling maka komputer tidak dapat bekerja. Kemudian pasir silika masuk ke dalam weight hopper 1 yang dilengkapi dengan Toledo yang berfungsi untuk menimbang bahan baku sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Lalu dikeluarkan melalui feeder discharge. Di sini bahan baku sudah sesuai dengan jumlah yang diinginkan untuk di proses lebih lanjut. Setelah itu pasir silika ditampung dalam buffer hopper sebelum di proses dalam mixer.
Setelah semua bahan baku sudah tertampung dalam buffer hopper, lalu bahan baku dicampur dalam mixer ± 5 menit. Mixing ini bertujuan untuk membuat campuran bahan yang homogen. Setelah proses mixing selesai, material yang sudah homogeny tersebut menuju ke belt conveyor 1 dan dilanjutkan menuju ke belt conveyor 2. Sedangkan untuk material cullet tidak dicampur bahan yang lain untuk di mixing, karena komposisi cullet sudah merupakan campuran dari bahan baku sehingga tidak memerlukan proses mixing lagi. Setelah ditimbang secara otomatis melalui weighing system, cullet akan dicampur dengan material lain pada saat seluruh material dikirim ke batch bin dengan belt conveyor 2. Batch bin adalah tempat penampunangan material yang siap masuk tungku untuk dileburkan. Spesifikasi alat pada unit batch plant, terdiri dari :
a)    Buffer Hopper, berfungsi : sebagai tempat penampungan bahan baku sementara sebelum masuki ke mixer.
b)   Mixer, Tipe : QH 500 L, Kapasitas : 500 L, Daya : 15 KW
c)    Belt Conveyor 1, Tipe : TD 75B650, Panjang : 8.2 m
d)   Belt Conveyor 2, Tipe : TD 75B650

c.)    Proses Peleburan (Melting Process)
Melting adalah bagian yang berfungsi sebagai tempat meleburkan semua material / bahan baku menjadi molten glass. Unit melting dimulai dari campuran batch dan cullet yang diisikan ke batch bin, yang selanjutnya  akan menuju ke furnace setelah ditampung terlebih dahulu dalam dog house yang terdapat pada bibir melter. Penggunaan cullet dalam proses peleburan iini dimaksudkan untuk menurunkan titik lebur bahan sehingga dapat menghemat pemakaian bahan bakar. Sebab kalor lebur cullet lebih kecil daripada kalor lebur batch. Dalam furnace campuran dileburkan dalam temperatur ±15300C . Furnace terdiri dari tiga bagian, yaitu preheating, melting, dan refining. Dalam furnace akan dapat dilihat jilatan api yang sangat besar, yang berasal dari burner yang terdapat pada sisi barat dan timur dinding furnace di  PT. Tossa Shakti Unit Figured Galss.
Menggunakan system end port dengan 6 buah burner yang terdiri dari 3 burner di  masing-masing sisi. Sistem pembakaran berjalan otomatis, namun tidak kontinyu karena sistem pengapiannya bergantian antara sisi timur dan sisi barat setiap 20 menit, dengan waktu jeda (waktu pergantian) sekitar 1 menit. Raw material yang pertama meleleh adalah soda ash, yang melelehpada suhu 8500C dan selanjutnya diikuti oleh salt cake yang meleleh pada suhu 8940C. Untuk cairan sodium karbonat selanjutnya bereaksi dengan silika menghasilkan sodium silikat  dan dianggap penambah silika ke dalam cairan kaca akan membebaskan karbon dioksida, limestone dan dolomite pecah menjadi oksidanya pada temperature sama dengan suhu lelehnya soda ash. Karbon ditambahkan pada bacth untuk mereduksi saltcake menjadi sodium sulfit, reaksi ini membebaskan sulfur okside (gas). Pembebasan gas yang berlebihan selama dekomposisi dari bacth mempercepat pencampuran sehingga homogenitas lebih bagus, yang mana memberi jalan bagi proses pergantian api pembakaran.
Untuk mendapatkan molten glass sehingga kaca yang berproduksi baik, PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass menggunakan bubbler yang cara kerjanya dengan menyemprotkan udara kering dari dasar furnace di bagian melting yang merupakan bagian bertemperatur tinggi sehingga terjadi turbulensi yang berfungsi untuk mengaduk serta membebaskan molten glass dari gelembung udara (bubble) sehingga meningkatkan homogenitas. Setelah itu molten glass menuju ke area refining, dimana pada area ini molten glass dibebaskan dari bubble dan temperaturnya diturunkan sampai temperatur pembentukan berkisar 13500C. Area refining disini, disebut dengan throat.
Regenerator merupakan alat penyimpanan panas hasil pembakaran dari furnace. Yang mana tujuannya adalah untuk preheater udara yang digunakan pembakaran pada unit melting. Regeneratos diletakkan sebelum meltin (end port system). Proses preheater terjadi udara masuk lewati batu-batu magnesium yang disebut dengan checkers yang berfungsi sebagai penyimpanan panas dari udara yang dihembuskan oleh blower combustion melalui BK demper. Jadi udara yang akan masuk furnace dipanaskan daluhu oleh regenerator.
Pada saat sisi timur mengadakan pembakaran maka bahan bakar dan udara masuk pada port neck, dan gas buang sisa pembakaran (flue gas) dikeluarkan melalui cerobong asap (chimney). Pada saat kisi-kisi regenerator dilewati gas buang, panas yang dibawa olehnya akan disimpan di checkers yang ada di dalam regenerator sehingga temperatur flue gas akan turun dari 13000C menjadi 3300C . Sementara temperatur pada regenerator naik hingga 12000C .
Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca secara ringkas adalah sebagai berikut:
Na2CO3 + aSiO Na 2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2  →  CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 + C  → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO

d.)      Proses Pembentukan (Forming Process)
Forming adalah proses pembentukan kaca sesuai dengan motif dan ukuran, serta ketebalan yang diinginkan. Pembentukan pada perubahan fase dari molten glass yang viscous menjadi bahan padat tanpa mengalami kristalisasi. Untuk kaca jenis float pembentukan kaca dilakukan dengan mengalirkan cairan kaca di  atas permukaan timah. Karena perbedaan density  yang besar membuat kaca terapung dan mengalir di atas timah sembari diberikan gaya terhadap cairan kaca untuk membentuk ketebalan dan lebar kaca yang dikehendaki.
 Pada proses pembentukan kaca jenis figured digunakan mesin forming. Mesin forming adalah alat yang digunakan untuk mencetak kaca, dimana terdiri dari 2 buah roll pembentuk kaca, bagian atas roll polos dan bagian bawah roll bermotif dengan diameter 10-21 cm, dan 3 roll kecil / roll transisi dan semua roll ini terbuat dari baja. Jenis motif kaca yang dihasilkan tergantung dari jenis roll motif yang dipasang pada di mesin forming. Adapun ketebalan kaca (3-8 mm) ditentukan pada setting mesin forming dan kecepatan motor penarik kaca.

e.)  Proses Pendinginan (Annealing Process)
Kaca yang sudah terbentuk di mesin forming akan dialirkan ke annealing yaitu daerah yang berfungsi untuk mendinginkan kaca secara perlahan dan bertahap sehingga mencapai suhu kamar dan kaca sampai benar-benar keras. Tujuan dari pendinginan perlahan ini adalah untuk mencapai kestabilan molekul-molekul kaca dan menjaga agar kaca tidak getas atau mudah pecah.

f.)  Proses Pemotongan (Cutting Process)
Setelah melalui proses annealing, maka kaca siap untuk dipotong atau melalui proses cutting. Kaca akan dipotong dengan variasi ukuran 60”, 72”, dan 84”, serta ketebalan 3 mm dan 5 mm. Pada proses pemotongan digunakan 2 jenis cutter, yaitu:
1.    LCM (Longitudinal Cutting Machine)
Cutter LCM ini merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong kaca bagian samping.
2.    CCB (Cross Cutting Bridge)
Cutter CCB merupakan cutting machine yang digunakan untuk memotong kaca secara melintang.

g.) Pengepakan (Packing Process)
Unit packing online ini bergegas untuk penepakan hasil produksi yang sesuai dengan standar dari Quality Control dan pemesanan. Tugas utamanya adalah memindahkan kaca yang sudah dipotong dari bagian cutting untuk ditata dengan baik dan dimasukkan ke dalam peti / pallet sesuai dengan pesanan. Sistem pengepakan di dalam packing online ini akan dibedakan menjadi dua macam menurut sistem pengepakannya.
1.    Packing Local
Sistem pengepakan lokal menggunakan pallet. Pengepakan dengan menggunakan pallet digunakan untuk pengiriman barang antar kota dalam pulau, antara lain: Jakarta, Bandung, Jogja, Semarang, Cirebon, dan kota-kota lainnya. Pallet yang digunakan ukurannya bermacammacam disesuaikan dengan ukuran kaca. Pallet ini nantinya akan dikembalikan lagi ke pabrik setelah barang diterima oleh pemesan.
2.    Packing Export
Sistem pengepakan export menggunakan peti. Pengepakan dengan menggunakan peti ini untuk pengiriman barang ke luar negeri dan pengiriman barang ke luar Pulau Jawa. Peti yang digunakan untuk pengepakan ini tidak akan dikermbalikan lagi ke pabrik. Jenis peti yang digunakan berbeda-bada ukurannya tergantung ukuran kaca yang akan di packing.

II.  Laboratorium Industri Kaca
Pada dasarnya setiap industri besar paling tidak mempunyai 2 laboratorium yaitu laboratorium R & D (Research And Development) dan laboratorium Quality Control (QC).
a.)    Laboratorium R & D (Research And Development)
Kegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk penggunaan bahan baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses produksi. Aktivitas yang dilakukan merpakan bagian dari “Continuous Improvement” untuk meningkatkan pertumbuhan jangka panjang. Kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan meliputi:
1)      Pengembangan Produk
2)      Pengmbangan Kemasan
3)      Pengembangan Bahan Baku
4)      Pengembangan Bahan Bakar
b.)    Laboratorium QC
Laboratorium pengendalian mutu merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari proses industri kaca. Di Laboratorium ini dilakukan pemeriksaan terhadap mutu produk, apakah produk tersebut layak untuk dipasarkan atau tidak. Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas kaca tergantung pada model dan bentuk, persyaratan-persyaratan yang diminta oleh customer, kemampuan produksi.
Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas kaca meliputi 2 hal, yaitu :
1)   Kualitas kaca ( bahaya ) mencakup pemeriksaan terhadap softening point ( titik lunak ), blister / seed ( gelembung halus ), stones ( batua-batuan dalam gelas ), density ( berat jenis ), cord ( tegangan ) dan warna gelas.
2)   Kualitas kaca ( finist product ), menyangkut cacat-cacat yang ada pada kaca gelas. Secara garis besar terdapat dua cara pengamatan dan penelitian mutu yang dilakukan, yaitu :
a)        Hot And Check
       Untuk memperoleh informasi yang cepat terhadap persyaratan forming kaca. Pemeriksaan dilakukan pada kaca yang sangat panas yang baru keluar dari mesin cetak dan dimasukkan kedalam Annealing Lehr. Pada kondisi ini kaca mudah berubah bentuk dan pecah. Pengecekan panas pada umumnya dilakukan terhadap berat, tinggi, perpusatan (concentricity ) dan cacat tampak yang dapat diketahui.
b)        Cacat Pada Kaca
Cacat-cacat pada kaca terdiri dari :
1)   Cacat visual defect ( cacat yang terlihat / tampak ) : pecah, gelembung, bengkok.
2)   Mechanical defect ( cacat yang berhubungan dengan kekuatan mekanik ) : tegangan ( cord ), impact test, thermal shock, tekanan pecah.
3)   Physical defect ( cacat pada badan kaca ) : berat, volume, tebal dinding dan dimensi.

III.       Utilitas Pabrik
Untuk menunjang proses produksi pembuatan figured glass, maka sarana pendukung yang digunakan meliputi:
1.      Sarana Pengadaan Air
Kebutuhan air di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diperolehdari sumur arteri yang terletak tidak jauh dari lokasi pabrik. Pengambilan air yang menggunakan pompa yang dialirkan ke tangki bak penampungan. Diamater dari sumur 10 inch, dengan kapasitas 200 L/ menit, kedalaman 60 m dengan kuat arus 960 A. Sirkulasi air dimulai dari air yang dipompa masuk kedalam bak penampungan. Dari bak penampungan air dipompakan ke tower. Kapasitas tower tersebut adalah 300 m3, dari tower tersebut air di suplay kesemua bagian. Tower dibuat tinggi dengan tujuan supaya tekanan air bias tetap tinggi bila dialirkan ke semua bagian. Bagian – bagian yang membutuhkan air adalah melting dan forming. Namun yang paling banyak membutuhkan air adalah bagian forming. Karena disini menjadi pusat apakah produk kaca yang dihasilkan akan baik atau tidak saat keluar dari work end. Air yang telah digunakan untuk pendingin tidak langsung dibuang, tetapi disikulasi, ditampung dalam bak pena,pungan air panas. Dari bak penampungan air panas, dipompa untuk dimasukkan ke dalam water treatment. Disini air di sterilisasi dengan penambahan bahan kimia menggunakan CWT/CWT B1. Bahan ini digunakan untuk menjaga air agar tidak mudah timbul lumut, anti karat dan anti kerak.
Spesifikasi Alat
Spesifikasi alat pada unit utilitas, terdiri dari :
1. Pompa Sumur
Daya                            : 4 KW                    Kecepatan putaran    : 2850 rpm
Tegangan                     : 380 Volt                 Merk                        : Ground FOS
Berat                           : 24 Kg/lb

2. Pompa Hidrant
Daya                            : 15 HP/11 KW           Tegangan         : 380 Volt                   
Tipe                             : FC 200 L                   Berat               : 225 Kg
Kecepatan putaran      : 2950 rpm                   Merk                : FORCA

2.      Sarana Energi Listrik
Kebutuhan tenaga listrik di PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass diambil dari dua sumber yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan genset ( generator ).
a. Tenaga Listrik dari PLN
Tenaga listrik yang disuplay dari PLN sebesar 20kV. Setelah melewati trafo step down diturunkan menjadi 380kV, frequensi 50hz, dan kapasitas 160A. Setelah melalui trafo maka tegangan listrik ini akan di distribusikan ke masing- masing bagian sedangkan yang lainnya digunakan untuk pompa dan kebutuhan operasional.
b. Tenaga Listrik dari Genset
Tenaga listrik yang diperoleh dari genset ini dihasilkan oleh 3 buah generator. Genset digunakan apabila tenaga listrik dari PLN padam pada jeda waktu pergantian PLN ke genset, UPS ( Unit Power System) otomatis akan menyala kurang lebih 10 menit agar proses produksi tidak terhenti. Dari ketiga generator yang ada, hanya digunakan 2 saja dan dilakukan secara bergantian. Genset hanya digunakan sebagai cadangan karena sumber tenaga listrik yang dihasilkan tidak lebih hemat dari PLN.

3.      Sarana Bahan Bakar
Bahan baker merupakan saalh satu bagian penting dalam proses produksi. Jenis bahab baku yang digunakan antara lain:
a. MFO
b. Residu
c. Solar
Bahan baker utama yang digunakan adalah Residu. Dulu menggunakan MFO tetapi sekarang lebih dipilih menggunakan campuran MFO dan residu R1, ini dikarenakan harga MFO yang semakin lama semakin meningkat. Residu R1 merupakan bahan bakar yang dihasilkan dari proses pengolahan minyak bumi (crude oil) dengan cara distilasi atmosfer di kilang Pusdiklat Migas Cepu, yang juga disebut sebagi bahan bakar Cepu.

4.      Sarana Pengadaan Udara Tekan
Udara tekan banyak digunakan dalam proses produksi diantaranya, pada proses peleburan (melting), proses pendinginan (annealing), proses pembentukan (forming), dan prose pemotongan (cutting). Udara tekan dihasilkan oleh kompresor yang jumlahnya 4 buah dengan tekanan 4,8 kg/ cm2 dengan kapasitas 12,3 m3/ min per kompresor. Dari ke-4 kompresor tersebut, tidak semuanya digunakan, tetapi hanya 2 kompresor saja yang digunakan dan 2 kompresor lainnya sebagai cadangan. Hal ini dilakukan karena hanya dengan menggunakan 2 kompresor saja sudah dapat memenuhi kapasitas yang ditetapkan dan untuk pemeliharaan alat agar tidak mudah rusak. Udara yang dihasilkan dari kompresor ditampung dalam air tank yang selanjutnya akan digunakan proses produksi.

IV. Limbah
Limbah yang dihasilkan industri kaca pada umumnya tidak menimbulkan masalah karena sisa proses produksi sebagian besar berupa gas dan dibuang ke udara melalui cerobong, itupun masih dalam batas normal sehingga tidak mencemari udara sekitarnya. Sedangkan limbah berupa padat, misalnya pecahan botol atau beling, digiling untuk proses pencampuran kembali. Dan limbah cair berupa air buangan yang tidak mencemari lingkungan sekitarnya.

V.       Kesimpulan
            Dari kunjungan industri ini diperoleh sebuah gambaran bahwa PT. TOSSA GLASS merupakan salah satu produsen  kemas kaca yang berskala nasional dan internasional. Hal ini dapat kita lihat dari hasil produksi PT. TOSSA GLASS misalnya memproduksi jenis kemasan untuk mengemas kaca.
            Proses pembuatan kaca merupakan suatu proses pembentukan dengan cara melebur atau mencairkan bahan baku utama.yaitu pasir silica bahan baku penunjang seperti cullet untuk menurunkan titik lebur pasir silika,karena cullet memiliki lebih rendah dari pada bahan baku murni lainya yaitu 1200 C cullet merupakan potongan kaca dari hasil produksi yang gagal.
Kaca memiliki berbagai macam kegunaan yaitu karena tembus pandangannya, ketahanan tinggi terhadap reaksi kimia, keefektifannya sebagai penghambat listrik dan kemampuan untuk memelihara kehampaan. Kaca merupakan material yang mudah pecah dan secara karakter menunjukan kekuatan tekan jauh lebih besar dari pada kekuatan tariknya.
DAFTAR PUSTAKA

Tim penyusun, Company Profile TOSSA GROUP, Kendal: PT, TOSSA SHAKTI
Austin, George T. 1996,  Indutri Proses Kimia, Jakarta: Erlangga
Rengganis , Aditya, 2008, Sistem Pemotongan Kaca Berbasis PLC pada PT. Tossa Shakti Unit Figured Glass,  Semarang: Politeknik Negeri Semarang
D. S. A dkk, 2011, Kimia Industri, Fak. Tarbiyah, IAIN Walisongo Semarang,
N. Widomulyo, 2005, PT . IGLAS GRESIK, FMIPA, UNM,













0 komentar:

Poskan Komentar